Инструмент для сверления

Сверление отверстий в металле производим всевозможными ручными и механизированными дрелями — сверлилками. Рабочим инструментом для сверления в них является сверло. В продаже имеется два вида дрелей: с открытой (рис. 6, А) и с закрытой передачей (рис. 6, Б). Дрель с закрытой передачей работает на двух скоростях вращения; скорости меняем за счет перестановки ручек с одной оси на другую.

Затяжку сверл в дрелях осуществляем вручную. Это недостаток: надежно затянуть сверло в патроне вручную нельзя. Кроме ручных дрелей, в продажу поступает также несколько типов электрических. Вмонтированный в дрель электродвигатель через редуктор вращает патрон со сверлом. Сверло закрепляем в патроне с помощью специального ключа. Электрическая дрель пригодна не только для сверления металлов — ею можно сверлить и бетон, используя сверла с победитовыми наконечниками. Такая дрель — готовый «токарный» станок для обработки пруткового материала, а также основа для устройства всевозможных отделочных приспособлений. Кстати говоря, в слове «дрель» нет ничего загадочного: по-немецки «дриллен» означает «сверлить, буравить». Рис. 6. Инструмент для сверления: А — дрель с открытой передачей; Б — дрель с закрытой передачей; В — перочное сверло; Г — спиральное  сверло; Д — сверление  отверстия  с  использованием  угольника; Е — использование уровня; Ж — ограничитель из пробки; З — развертка.

Для сверления металла дрелями устанавливаем в патроне их перочные либо спиральные сверла.

Перочное сверло (рис. 6, В) можно сделать из инструментальных сталей марок У7—У13 или даже из углеродистых сталей марок выше 35. Пруток расплющиваем на наковальне с одного конца до получения нужной формы, а затем затачиваем (рис. 6, В). Грани сверла должны быть симметричными, «отцентрованными». Для этого изготовленное нами сверло зажимаем в дрель и начинаем вращать. «Носик» сверла при вращении в патроне должен «стоять» на одном месте, если же он «бьет», подтачиваем одну грань или слегка выпрямляем (рихтуем) все сверло.

Перочным сверлам следует придавать определенный угол заточки при вершине, который зависит от того, насколько тверд обрабатываемый металл. Для обработки чугуна и бронзы нужен угол 130—135°, стали —110 — 115°, мягких металлов — около 100°. Заточенное соответствующим образом перочное сверло подвергаем термообработке (см. ниже гл. VII), после чего оно считается готовым. Работать перочным сверлом лучше всего по заранее просверленному отверстию малого диаметра, но можно сверлить и без этого отверстия.

Широкое применение и в промышленности, и в любительской практике нашли спиральные сверла (рис. 6, Г), так как они обеспечивают получение более точного и чистого отверстия, нежели перочные сверла. Спиральные сверла диаметром до 12 мм изготовляют с цилиндрическим хвостовиком, диаметром более 12 мм — с конусным. Сверла с конусными хвостовиками применяют при обработке металлов на станках. Для обработки твердых металлов угол заточки спирального сверла должен составлять около 140°, металлы средней твердости требуют угла в 110—120°, а мягкие металлы — 90—110°.

Сверление отверстия начинаем с кернения углубления в месте разметки. Керн в этом случае должен иметь угол при вершине около 120°. В накерненную точку ставим дрель так, чтобы сверло было направлено к поверхности металла под углом 90°. Для этого используем слесарный угольник (рис. 6, Д) или закрепленный на дрели уровень (рис. 6, Е). Сверление проводим с легким нажимом на дрель. Заедание сверла на выходе его из металла сигнализирует нам о том, что отверстие почти готово. В этом случае нажим на дрель следует уменьшить. При сверлении глубоких отверстий используем метод двойного прохода: вначале сверлим отверстие тонким сверлом, а затем уже — сверлом нужного диаметра. Соотношение диаметров тонкого и основного сверл берем равным 1:2. Если необходимо сверлить отверстие определенной, заданной глубины, укрепляем на сверле индикатор-ограничитель из бутылочной пробки (рис. 6, Ж). При достижении установленной глубины пробка коснется поверхности металла, и сверление тут же прекращаем.

Так называемое развертывание отверстии применяем в том случае, когда необходимо иметь точно изготовленное по размеру отверстие определенного диаметра (калиброванное отверстие). Сверло во время нарезания отверстия обычно слегка «бьет» и «разбивает» отверстие, поэтому оно получается не совсем цилиндрическим по форме и всегда чуточку больше требуемого размера. Например, сверла диаметром от 1 до 3 мм увеличивают размер отверстия в среднем на 0,08 мм; диаметром от 3 до 10 мм — на 0,1 мм.

Развертывание призвано обеспечить сверление отверстия строго заданного диаметра. Осуществляем его специальным инструментом — развертками (рис. 6, З). Вручную развертывание производим так: сверлим отверстие сверлом, диаметр которого на 0,2 мм меньше, чем необходимо; затем разверткой, зажатой в вороток, проходим все отверстие, увеличивая его (развертывая) до нужного диаметра. Развертку во время работы смазываем машинным маслом. На каждое отверстие при развертывании используем стандартные развертки с номерами от 1 до 6.

Самая точная развертка — первая (1). Если необходимо получить отверстие повышенной точности, проходим его двумя-тремя развертками, причем каждая развертка должна на один-два номера отличаться от предыдущей, а последняя должна иметь номер не ниже 1 или 2. Следует помнить, что, кроме цилиндрических разверток, промышленность выпускает еще и конические — для развертывания   конических    отверстий.